叢剛：大地震暴露日本汽車產業鏈缺陷

叢剛

    盡管日本大地震已過去一周，但大地震對日本汽車企業造成的影響持續發酵，汽車零部件供應中斷開始影響日系車企在全球的生產，其中包括在我國的日系合資企業。

    此前，以豐田為代表的精益生產方式曾是全球汽車企業學習的模板，日本汽車企業封閉的采購體系、零庫存等方式，曾為日系車企創造了全球領先的利潤率。

    在此次日本大地震中，這些曾被其他車企廣泛推崇，并被公認為是車企降低成本的最有效方式的舉措已成為阻礙日系車企快速恢復生產的障礙。

    由于日本汽車廠商和零部件供應商一般是封閉的供應關系，雙方簽署長期的或具有排他性的供貨協議，所以一旦遭遇突發事件，日系車企指定的供應商生產中斷，臨時又不容易更換其他供應商，整車生產遭受的影響就難以估量。

    面對此次的日本大地震也是一樣，車企將“雞蛋放在一個籃子里”的做法雖然在一定程度上降低了成本，卻加大了恢復生產的難度和風險性。

    除了供應鏈弊端，零庫存亦是一把雙刃劍，在降低成本的同時，也成為企業應對突發事件的短板。在去年發生的本田“停工門”事件中，這一弊端已經顯露，本田方面維持著較低的零部件庫存數量，一旦指定的零部件企業發生突發情況后，整車工廠的生產只能維持一周左右的時間。此后，廣汽本田還專門設置了零部件監控系統，就是準備應對突發事件，監控所有零部件的使用情況，并相應延長零部件的庫存周期。

    此外，在生產布局上，不能將關鍵的核心部件全部集中在日本生產，在全球范圍內有序布置產能十分必要，在面對重大的自然災害或者停產事件時，可以最大限度地將影響降至最低，并迅速恢復生產，保證其全球生產體系的正常運轉。

    盡管近兩年日系車企已開始了生產布局的外遷，在過去五年日本主要車企的海外產量比重正逐漸增加，但封閉的、超大批量的采購以及零庫存等方式仍是主流，這一模式在面對突發事件時的脆弱性已對日系車企的生產方式提出了新的挑戰。

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